钢铁行业一直以来是能耗大户，尽管近年来我国钢铁企业吨钢能耗持续下降，但仍然存在能源使用不合理的问题。根据中国钢铁工业协会信息统计部最新统计资料，2015年，统计的钢协会员生产企业总能耗比2014年下降6.00%，吨钢综合能耗比2014年下降2.13%，吨钢可比能耗比2014年下降0.44%，吨钢耗电比2014年增长0.78%。而2014年吨钢耗电同比2013年升高0.50%。从统计数据看，尽管吨钢能耗持续降低，但吨钢耗电量不降反升，成为制约钢铁工业发展的瓶颈。
在钢铁工业中叶轮机械被广泛采用。其中烧结风机、高炉鼓风机、排烟风机等风机类设备是钢铁行业的耗电大户；余压透平、蒸汽轮机、燃气轮机等设备是钢铁余能发电的主要设备。国内叶轮机械节能技术水平低下一直是难以突破吨钢耗电量瓶颈的主要因素。与钢铁工业大多数通用设备不同，叶轮机械属于高端制造业，工作转速高、运行可靠性要求高、加工精度要求高。国内钢铁工业叶轮机械从制造加工到运行维护等都处于低端水平，造成了钢铁行业耗电量居高不下，具体表现为以下几个方面。
第一，对设备效率重视不够。国内中小型钢铁行业普遍为粗放式发展方式，对设备节能意识不强。在设备选购过程中设备价格和可靠性一般作为首要的指标考虑。目前钢厂大部分风机的运行效率在50%—70%范围内，而国际上先进风机的效率普遍在85%左右；有很大比例的风机功率与系统不匹配，“大马拉小车”现象严重；变频风机还未得到全面推广和使用。究其原因，首先，企业对节能的经济价值认识不足，并未理解选用高效率设备尽管前期投入增加但降低了生产成本；其次，设备供应企业间恶性竞争，压低价格的同时不注重技术研发，提升效率；最后，设备真实效率检测困难，钢铁企业没有能力和动力去严格考核设备供货商产品的真实效率。
第二，设备运行节能管理不足。设备实际运行中没有严格按照节能规范的要求运行，突出问题如风机漏风问题、入口烟气回流倒灌、产能减少时部分耗电设备未降低负荷等问题。这些问题中既有生产过程中缺乏管理的原因，也有对节能认识不足的原因。
第三，国内设备制造水平相对落后。当前尽管国内在钢铁行业设备制造领域取得了很大的进步，大量设备实现了国产化，但仍然与国际先进设备制造水平存在较大差距。例如在高炉煤气和焦炉煤气等可燃气体回收利用方面，国内仅能提供蒸汽轮机设备进行回收发电，发电效率普遍在20%左右；而国际上常用的CCPP技术可以将发电效率提高到45%以上，可以多发一倍的电能。但由于CCPP技术的核心设备燃气轮机国内没有任何企业具备设计和生产能力，国际上设备供应由少数几家企业所垄断，使得设备的购买和维修成本都居高不下，目前仅有少数大型国有钢铁企业采用CCPP技术。
第四，企业节能改造动力不足。随着国家经济增长放缓，钢铁等产能过剩现象严重，钢铁企业普遍亏损，大部分企业处于维持生产运行状态。企业没有能力和意愿在节能设备改造上追加投资。节能改造需求不足也使得上游设备供应企业失去节能技术研发的动力，纷纷将主营业务转向其他行业。